极光新闻客户端消息(新闻联播)：焊接，这门看似“火花四射”的技艺，实则是现代工业的“无声绣娘”——从翱翔蓝天的飞机，到点亮万家灯火的核电，再到田间地头的农机，都离不开这门“钢铁绣花活”。系列报道《首台套有一套》，今天带您走近龙江造的“钢铁裁缝”，看它们如何用智能科技“穿针引线”，破解行业多年痛点，铸就中国制造的“钢筋铁骨”。
航空发动机的“总管”，堪称“差之毫厘，谬以千里”的核心部件。过去依赖人工焊接，如同“闭眼穿针”。质量与效率都面临巨大挑战。
而这台龙江造的“国产神器”，却凭借“火眼金睛”与“灵巧之手”破解困局：AI视觉自动识别焊缝位置，智能机械臂精准走位，一气呵成，无需反复调试。
远在千里之外的北京一家智能工厂，龙江制造的千吨级惯性摩擦焊机刚刚“上岗”，正为国产大飞机航空发动机的“心脏”部件，完成高精度的“无缝接骨”。
它的工作原理如同陀螺运转：先“惯性储能”蓄力，再将金属件紧贴“摩擦生热”，温度恰当时施压，二者便完美融为一体。正是这一过程，让航空发动机转子在极端高速下稳如磐石。
从航空“心脏”到工业“筋骨”，龙江焊接的“首台套”正在更多“危繁脏重”的场合大显身手。走进哈尔滨阿尔特机器人车间，全自动焊接机器人正模拟管道内壁焊接——它们像蚂蚁般“爬行”在管道内侧，深入人工够不着的角落，带着视觉传感器和AI算法，正动态调整焊接轨迹和工艺参数，用“会思考的大脑”攻克复杂场景。
依托哈工大焊接与连接国家重点实验室的深厚积累，阿尔特机器人用十年完成从技术“破茧”到产业落地的跨越。如今，这些“钢铁蚁匠”已广泛应用于船舶、工程机械等复杂场景，效率较人工提升近一倍。
